Меню сайтаСварка металлов в домашних условиях Наиболее распространенными способами сварки в домашних условиях являются газовая и ручная электродуговая сварка. Газовую и электродуговую сварку используют для создания неразъемных соединений металлических деталей посредством сварочного шва. При ручной сварке используют следующие виды сварных соединений: стыковые, тавровые, угловые, внахлестку, прорезные, торцевые, с накладками и пробочные (рис. 1).
Рис. 1. Сварные соединения: Стыковой шов (рис. 1, а) — соединение торцевых поверхностей деталей, иногда отличающихся по толщине. Угловой шов (рис. 1, з) — соединение двух плоскостей, располагающихся под углом друг к другу. Нахлесточный шов (рис. 1, в) — соединение, в котором один лист металла располагается на поверхности другого, слегка перекрывая его. Тавровый шов (рис. 1, б) представляет собой соединение, в котором торец одного изделия приваривается к боковой поверхности другого. Прежде чем приступать к сварочным работам, нужно тщательно очистить поверхность деталей от грязи, ржавчины, окалины, масел.
Газовая сварка В качестве горючих газов для газовой сварки применяют ацетилен, водород, пары бензина, природный газ. Все эти газы горят на воздухе, но не развивают при этом высокой температуры, необходимой для сварки, поэтому они сжигаются в струе кислорода. Наиболее удобен и распространен ацетилен. Он образуется в результате взаимодействия воды и карбида кальция. При сгорании ацетилена в струе кислорода температура пламени достигает 3200—3400 °С. Для получения ацетилена служат специальные устройства — генераторы, широко выпускаемые промышленностью. Ацетиленовые генераторы классифицируют по следующим признакам: по производительности — 1,25—640 м3/ч; по давлению вырабатываемого ацетилена: низкого — до 0,02 МПа и среднего — 0,02—0,15 МПа; по способу взаимодействия карбида кальция с водой: генераторы KB («карбид в воду»), генераторы ВВ («вытеснение воды»), генераторы ВК («вода на карбид»). Все генераторы независимо от системы состоят из следующих основных частей: газообразователя, газосборника, предохранительного затвора, устройства автоматической регулировки количества вырабатываемого ацетилена в зависимости от его потребления. В небольших мастерских широкое распространение получили ацетиленовые генераторы низкого давления ГНВ-1,25, АНВ-1,25-73, среднего давления АСВ-1,25, АСП-1,25-7 и др. Кислород для газосварки подают из специального кислородного баллона (окрашенного в светло-синий или голубой цвет). Кислородные баллоны должны храниться в лежачем положении. Для нормальной работы необходимо, чтобы кислород подавался в сварочную горелку равномерно, под небольшим давлением — 3-4 атм. Для этого служит редуктор, который регулирует подачу газа (в баллоне давление 150 атм). Сварочная горелка представляет собой прибор, в котором ацетилен смешивается с кислородом и эта смесь сгорает. К горелке при работе подводят шланги — ацетиленовый (от генератора или белого баллона) и кислородный (от синего баллона). Кислород подают под давлением 3-4 атм в центральный канал, и затем через отверстие малого сечения он вырывается наружу с большой скоростью. Струя его создает большое разрежение и засасывает ацетилен, который попадает в горелку под меньшим давлением. Оба газа смешиваются между собой в смесительной камере и оттуда через наконечник выходят наружу. Наконечники на горелке можно менять в зависимости от толщины свариваемых деталей: чем они толще, тем больше должен быть диаметр канала наконечника. Перед сваркой подготавливают шов. Для этого свариваемые поверхности очищают от грязи, ржавчины, масла и краски. Для сварки металла толщиной до 1,5 мм края деталей отбортовывают, высоту бортов делают от 1,5 до 2,5 мм и отбортованные кромки устанавливают плотно, без зазора. При сварке металла толщиной более 1,5 мм отбортовку не производят. Между кромками оставляют зазор от 0,5 до 1 мм. При толщине свариваемых деталей от 5 до 15 мм их кромки скашивают с одной стороны (рис. 2, а), при толщине более 15 мм кромки деталей скашивают с двух сторон (рис. 2, б). Угол раскрытия шва должен быть от 40° до 90°. Скашивают кромки зубилом, на станке или газовой резкой. Между свариваемыми кромками оставляют зазор 1—3 мм.
Рис. 2. Сварка металла при толщине свариваемых деталей от 5 до 15 мм (а) и более 15 мм (б). Сварку осуществляют следующим образом: кромки расплавляют горелкой, а затем в пламя вводят стальной присадочный пруток, который, расплавляясь, заполняет зазор. Передвигая постепенно горелку вдоль шва, производят сварку. При сварке тонких отбортованных деталей присадочный пруток не применяют, а оплавляют отогнутые кромки. При сварке длинных полос сначала прихватывают шов в нескольких местах, а затем его проваривают целиком. Это делают для того, чтобы избежать коробления изделия. Газовая сварка может применяться для соединения легированных сталей, в составе которых есть хром, никель, титан и другие элементы. Однако нужно хорошо знать свойства и особенности каждого вида этих соединений. Возможность использования газовой сварки в работе с углеродистыми сталями зависит от процентного содержания в них углерода. Чем его больше, тем свариваемость стали хуже, и наоборот.
Газовая сварка цветных металлов и сплавов В процессе работы с медью возникают определенные сложности: во-первых, она окисляется; во-вторых, обладает высокой теплопроводностью и высоким коэффициентом расширения при нагревании. Поэтому при ее сварке необходимо использовать флюсы и присадки (марганец, кремний) для очищения от образующихся оксидов, а также избегать появления тепловых деформаций, обусловленных большой теплоемкостью металла. Для этого необходимо увеличить скорость сварки. Наконечник при этом должен быть на 1—2 номера больше, чем наконечник для сварки стали. Чтобы разрушить оксидный налет, осуществляют проковку сваренного шва в горячем состоянии. Сварка меди делается в виде стыковых и угловых соединений, причем только в один слой, тавровое соединение используется только при ремонте. Внахлестку медь не сваривается никогда. Латунь, как и медь,— трудносвариваемый сплав. Выгорание цинка и поглощение газов расплавленным металлом — основные сложности, возникающие при сварке латуни. Вследствие этого снижается механическая прочность соединения. Чтобы устранить этот недостаток, после всего процесса производится проковка швов. Для латуни с содержанием цинка менее 40% осуществляется холодная проковка, для содержащих более 40% цинка — проковка при температуре 650 °С. Нельзя забывать о том, что выделяемые при сварке латуни пары цинка ядовиты, поэтому необходимо защищать органы дыхания. Бронза представляет собой сплав меди с оловом, алюминием, кремнием и другими металлами. Газовая сварка применяется только для оловянной бронзы, остальные же разновидности этого сплава свариваются дуговым методом. Работа с алюминием и его сплавами затруднена тем, что на расплавленном участке появляется тугоплавкая пленка. Для ее устранения используют флюсы и присадочную проволоку. Алюминиевые сплавы бывают деформируемые (сплавы с марганцем — AlMn; с магнием — AlMg; термостойкие сплавы с медью типов Д1 и Д6 (дюралюминий) и литейные (различные виды силумина типов Ал2, Ал4 и Ал9). Метод газовой сварки используется в основном для сваривания литейных алюминиевых сплавов. Чтобы избежать возникновения пористости металла и его сплавов, нужно предварительно подогревать детали и уменьшать скорость сварки, пламя должно быть мягким и ровным. При газовой сварке алюминия делается только стыковое соединение, нахлесточные и тавровые швы производить не рекомендуется, поскольку из них сложно удалять шлаки и остатки флюсов.
Газовая резка Процесс газовой резки основан на свойстве стали, нагретой до высокой температуры, сгорать в струе кислорода или иного газа. Для резки применяют специальную горелку — резак. Устройство ее почти такое же, как и сварочной горелки, но кислород выходит наружу под большим давлением — до 8 атм. Вместо ацетилена можно применять пары бензина, которые интенсивно сгорают в струе кислорода. Процесс резки состоит из двух этапов: подогрев металла ацетиленовым пламенем и его резка струей режущего кислорода. В работе на дому можно использовать резаки отечественных производителей: универсальные (Р2А-01, РЗП-01), вставные (РВ-1А-02, РВ-2А-02) и специальные малой, средней и большой мощности (РЗР-2, РПК-2—72, РК-02). Для ручной резки в настоящее время применяют различные установки. УФР-5 предназначена для порошково-кислородной резки железобетона, работает на пропане или бутане с кислородом. В ее состав входят флюсоноситель на тележке, копьедержатель, резак, крепление для баллонов. УФР-5 способна резать железобетон толщиной до 300 мм. УГПР служит для резки сталей и чугуна, по конструкции напоминает установку УФР-5. Существуют также переносные кислородные резаки («Спутник-3», «Гугарк»). Большое влияние на производительность резки оказывает положение резака (рис. 3). Если возникает необходимость разрезать лист стали толщиной до 50 мм, резак ставится вертикально, при большой толщине листа — под углом 5° к его поверхности (рис. 3, а). Затем резак наклоняют на 25—30° в противоположную его движению сторону (рис. 3, б). В этом случае металл лучше прогревается и увеличивается производительность резки.
Рис. 3. Положение резака в процессе работы: Резку поковок и отливок лучше всего осуществлять ручным резаком, который работает на пропан-бутане в смеси с кислородом. Расположение оборудования — под прямым углом к разрезаемой поверхности. На завершающем этапе работы необходимо снизить скорость резки и увеличить угол наклона резака. Разрезание труб производится с использованием ацетилена и его заменителей. Причем скорость резки должна быть достаточно высокой. Способы кислородно-копьевой и порошково-копьевой резки эффективны при прожигании отверстий в бетоне и железобетоне. Медь и алюминий имеют температуру плавления ниже, чем температура плавления их окислов, и, следовательно, не поддаются газовой резке.
Электродуговая сварка В быту наибольшее распространение получила ручная дуговая сварка или сокращенно РДС. Она сопровождается плавлением электрода в форме металлического стержня со специальным покрытием при использовании переменного или постоянного тока. В России ее еще называют сваркой плавящимся одиночным электродом, а за рубежом — сокращенно ММА. Ручной сварку называют потому, что зажигание дуги и поддержание ее стабильной длины, перемещение электрода по мере расплавления на соединяемые детали с образованием шва полностью осуществляет сам сварщик. Электродуговая сварка — это сварка плавлением, при которой нагрев осуществляют электрической дугой. Электрическая дуга представляет собой длительный устойчивый электрический разряд между двумя электродами в ионизированной атмосфере газов и паров металла. На электродах дуги, возбужденной постоянным током, выделяется неодинаковое количество тепла: на положительном электроде (аноде) температура достигает 4000 °С, а на отрицательном (катоде) — 3500 °С. При возбуждении дуги переменным током на обоих электродах температура одинакова и составляет 3500 °С. При сварке постоянным током положительный электрод (анод) присоединяют к детали, а отрицательный — к электроду. Процесс зажигания дуги происходит следующим образом: в момент соприкосновения электрода с изделием происходит замыкание электрической цепи и по ней начинает проходить ток. Места, в которых возникает электрический контакт, нагреваются сильнее, и под воздействием выделившегося тепла металл расплавляется. При дальнейшем повышении температуры происходит эмиссия — движение электронов под действием теплоты. При этом увеличивается плотность тока эмиссии и проводимость дугового промежутка. Для осуществления сварочных работ необходимо иметь источник электропитания, сварочный аппарат (трансформатор, сварочные провода, держатель электрода), электроды, защитный щиток для лица, брезентовую защитную одежду, необходимые инструменты (молоток, струбцины и т.п.), противопожарный инвентарь, асбестовый лист для настила в месте сварки. В процессе работы выделяется инфракрасное и ультрафиолетовое излучение, которое может вызвать заболевания глаз. Поэтому для защиты глаз обязательно нужно использовать маски или шлемы со светофильтрами темно-зеленого цвета. Защитное стекло, используемое при сварке, делает неудобным наблюдение за процессом и особенно в момент зажигания дуги. Современная маска сварщика оснащена защитным стеклом-«хамелеоном» с сенсорным эффектом: степень пропускания им света резко уменьшается при зажигании дуги, причем эту степень пропускания можно отрегулировать самому. Сварочная пыль также оказывает на человека отрицательное воздействие, по этой причине работа должна производиться только в специальной одежде из плотного брезента, в отдельных случаях в респираторе.
Электроды Для получения высококачественного сварного соединения используют электроды, покрытые специальной обмазкой. Назначение обмазки — продуцирование шлака с металлическими окислами и защита металла шва от соприкосновения с воздухом во время сварки. Кроме того, обмазка пополняет убыль элементов, выгорающих в дуге, а также вводит в шов новые элементы. Наконец, обмазка повышает устойчивость горения дуги. Более того, шлаковый покров замедляет остывание металла, что способствует выделению из него газов, в результате чего шов получается более прочным. Электроды для электродуговой сварки можно разделить на две основные группы: плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящиеся электродные стержни изготавливают из вольфрама, электротехнического угля или синтетического графита. Угольные и графитовые стержни бывают диаметром от 4 до 18 мм, длиной 250 и 700 мм. Графитовые электроды имеют лучшую электропроводность и более стойки против окисления при высоких температурах, чем угольные. Плавящиеся электроды бывают стальные, чугунные, алюминиевые, медные и др. Их изготавливают из сварочных проволок. Преимущественное применение имеют стальные электроды, стержни которых делают из электродной проволоки диаметром от 1,6 до 12 мм и длиной от 150 до 450 мм. Покрытые металлические электроды для ручной электродуговой сварки и наплавки сталей классифицируются по группам и имеют соответствующую маркировку: В — для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (49 типов); Л — для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву 600 МПа (5 типов); Т — для сварки легированных теплостойких сталей (9 типов); У — для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву; Н — для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (44 типа). Электроды подразделяют на типы: Э-38, Э-42, Э-46, Э-50, их применяют для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 500 МПа (числа в обозначении типа электрода указывают минимальное гарантируемое временное сопротивление разрыву металла шва в кгс/мм3); Э-42А, Э-46А, Э-50А применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей, когда к металлу сварного шва предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Существуют также электроды для ручной электродуговой сварки с особыми свойствами, но в любительской практике их, как правило, не применяют. Электроды подразделяют по толщине обмазки в зависимости от отношения диаметра покрытого электрода D к диаметру сварочной проволоки d: М — с тонким покрытием (D/d=l,2); Электроды с тонким покрытием применяют для сварки неответственных швов, от вредного воздействия кислорода и азота воздуха они не защищают. В качестве обмазки для тонких покрытий часто применяют смесь 80 массовых частей молотого мела и 20 массовых частей жидкого стекла, разведенных в воде до консистенции сметаны. Толщина такого покрытия составляет 0,1-0,5 мм. Электроды со средним, толстым и особо толстым покрытиями изготавливают методом спрессовывания или окунания с последующей сушкой и прокаливанием. В состав толстых покрытий входят стабилизирующие (соединения кальция, натрия), связующие (жидкое стекло), шлакообразующие (марганцевая руда, каолин), раскисляющие (ферросилиций), газообразуюшие (древесная мука, декстрин) и легирующие (феррохром) компоненты. Электроды подразделяют по видам покрытия: А — с кислым покрытием; Если условное обозначение состоит из двух букв, значит, покрытие смешанного типа. При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20% к обозначению вида покрытия электрода добавляют букву Ж. Кислые покрытия состоят из окислов кремния, марганца и железа, основные покрытия содержат мрамор и плавиковый шпат, целлюлозные — целлюлозу, а рутиловые в качестве основного элемента содержат рутил. К прочим покрытиям относятся органические обмазки, содержащие крахмал, муку пищевую и т.д. Электроды с кислым покрытием применяют при сварке швов в любом пространственном положении, с ржавыми кромками и окалиной, переменным и постоянным током. Электроды с основным покрытием используют при сварке постоянным током обратной полярности во всех пространственных положениях шва. Эти электроды чувствительны к ржавчине, влаге и другим загрязнениям свариваемых кромок. Электроды с целлюлозным покрытием используют при сварке постоянным током любой полярности. Электроды с рутиловым покрытием обеспечивают хорошее формирование шва, устойчивое горение дуги при сварке постоянным и переменным током. Электроды подразделяют по допустимым пространственным положениям сварки и наплавки: 1 — для всех положений; Электроды маркируют на упаковочных этикетках, пачках, коробках или ящиках. Рассмотрим пример расшифровки обозначения электродов: Э-46-УОНИИ-13/45-4,0-УД2 Указанная марка обозначает, что это электроды типа Э-46, марки УОНИИ-13/45, диаметр 4 мм, для сварки углеродистых и низколегированных сталей (У), с толстым покрытием (Д), второй группы по качеству, с установленной группой индексов, характеризующих наплавленный металл и металл шва (432(6)), с основным покрытием (Б), для сварки во всех пространственных положениях. Верхние торцы металлических электродов окрашивают в следующие цвета: красный — электроды общего назначения для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, более 90% всех выпускаемых электродов составляет эта группа; Наиболее ходовыми являются универсальные сварочные электроды соответствующего диаметра с рутиловым покрытием марок АНО-3, АНО-4, МР-3, МР-4, ОЗС-3, ОЗС-4. Они подходят для сварки конструкций из углеродистых и низколегированных сталей переменным и постоянным током. Для сварки высоколегированных сталей (нержавеющей, жаростойкой), алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов используют не только специальные электроды, предназначенные для сварки постоянным током, но и соблюдают определенную полярность их включения, указанную на упаковке,— прямую или обратную. Если вы не исключаете возможность сваривать эти материалы в домашнем хозяйстве, то при покупке сварочного аппарата поинтересуйтесь, предусмотрено ли для него использование соответствующих электродов.
Малогабаритные сварочные аппараты Самостоятельно сделать прочную конструкцию из металлического уголка или швеллера (шкафчик для инструмента или для газовых баллонов, каркас скамейки или парника, ворота или калитку), отремонтировать садовый инвентарь удобнее всего с помощью сварки. При необходимости приобрести сварочный аппарат многих смущают внушительные габариты и другие неудобства в его использовании в домашнем хозяйстве. В нашей энциклопедии представлен большой выбор самодельных конструкций сварочного и газосварочного оборудования (см. раздел "Домашнему мастеру"). Кроме того, в последнее время в продаже появились бытовые сварочные аппараты, которые настолько меньше промышленных по массе и размерам, что кажутся почти игрушечными. Их можно переносить за специальную ручку или на ремне через плечо без особых усилий. Поэтому не будет проблем при выделении места для постоянного хранения такого аппарата. Работа же с ним настолько проста, что каждый желающий может овладеть искусством сварки. В этой статье мы ограничимся рассмотрением малогабаритных сварочных аппаратов массой до 20 кг (это делает доступным перенос их одной рукой), рассчитанных на pa-боту от электросети напряжением 220 В, которая имеется в каждом доме. Температура в зоне дуги обычно доходит до 6000—7000 °С и определяется силой сварочного тока, которая при ограниченной массе сварочного аппарата не превышает 160—200 А. Для достижения такой силы тока напряжение на выходе сварочного аппарата снижают до 48-90 В (напряжение холостого хода Uхх), этого достаточно для зажигания дуги и безопасно для жизни сварщика. Напряжение снижают с помощью понижающего трансформатора, являющегося неотъемлемой частью сварочного аппарата. Чем больше сила тока при достаточном Uхх, тем больше может быть диаметр электрода, а чем больше диаметр электрода, тем массивнее могут быть свариваемые детали. В табл.1 приведены примерные соотношения между толщиной свариваемого металла, диаметром электродов и силой сварочного тока. Таблица 1. Соотношения толщины свариваемого металла с диаметром электрода и силой сварочного тока
Чтобы обеспечить такую силу тока, сердечник трансформатора делают массивным, а провод вторичной обмотки — толстым (с площадью сечения более 10 мм2). Силу тока при сварке разных материалов приходится подбирать из приведенных в таблице диапазонов, вот почему должно быть предусмотрено устройство для изменения силы тока, а для исключения перегрева встраивают один или несколько вентиляторов. Все это увеличивает массу бытового сварочного аппарата, поэтому производителям приходится придумывать способы ее снижения. Самый простой способ — ограничение времени работы трансформатора. Специальный показатель ПН — продолжительность нагрузки, измеряется в процентах по отношению к циклу сварки (в России этот цикл — 5 мин, а в Европе — 10 мин). Например, при ПН = 60% процесс осуществляется следующим образом: 3 мин — сварка, 2 мин — остывание трансформатора, затем цикл сварки повторяется, а при ПН = 20% — 1 мин сварка, а 4 мин остывание трансформатора. Этот показатель должен быть приведен в любом паспорте на сварочный аппарат, причем при максимальной силе сварочного тока для каждого аппарата ПН = 20—60%, а при наименьшей силе тока ПН = 100% и обеспечивает непрерывную сварку. Однако, стремясь уменьшить время простоя трансформатора, нельзя забывать, что прерывание процесса иногда просто необходимо. Во-первых, для периодической установки в электрододержатель нового электрода вместо использованного, а во-вторых, после 3—5 мин непрерывной сварки обычно возникает необходимость подготовки деталей для дальнейшей работы. При продолжительной же сварке, например, изгороди из сетки «рабица» с уголковым каркасом, эти перерывы мешают. Чтобы мастер не увлекся сваркой и не сжег трансформатор, многие аппараты оснащены устройством термозащиты для автоматического отключения от электросети в случае перегрева. Гораздо проще осуществляется РДС на постоянном токе, поскольку в этом случае на дугу меньше влияет частота напряжения сети. Для преобразования тока из переменного в постоянный после трансформатора устанавливается полупроводниковый выпрямитель, к которому добавлены элементы для сглаживания пульсаций выпрямленного тока. Все это значительно увеличивает массу и снижает надежность аппарата. Но есть и свои преимущества: в сварном шве присутствует больше «родного» металла деталей, чем присадочного металла электродов, в результате чего уменьшается количество окалины и, как следствие, обеспечивается более качественное соединение по сравнению с РДС на переменном токе. Сокращаются также стоимость работ и расход электродов. Такой аппарат называют сварочным выпрямителем. Им проще работать, но стоит он дороже сварочного трансформатора в 1,5—4 раза. Все более широкое распространение находят инверторные сварочные выпрямители (инверторы), в которых перед усилением сначала повышают частоту переменного тока до 10—90 кГц. Масса и размеры высокочастотных трансформаторов существенно меньше, чем у их 50-герцевых собратьев. Эта особенность позволяет значительно уменьшить габариты всего инверторного аппарата по сравнению с обычными сварочными трансформаторами и выпрямителями. Ток после инвертора практически постоянный и не зависит от колебаний длины дуги и напряжения, поэтому его силу можно регулировать плавно и подбирать довольно точно. Дугу также можно подбирать от самой «мягкой», которая легко «тянется», до «грубой», которую обычно используют при резке металла. Это позволяет даже непрофессионалу легко освоить сварку, в том числе «капризных» алюминиевых и медных сплавов, или высоколегированной, например, нержавеющей стали. Существуют инверторы небольшого размера и массой до 10 кг, их можно носить на ремне через плечо и подключать в общую электрическую сеть через предохранитель на 16 А, конечно, с обязательным заземлением корпуса. Но стоимость их самая высокая: в 4—9 раз выше, чем сварочных трансформаторов. На российском рынке можно найти все перечисленные виды сварочных аппаратов для РДС французской фирмы «SAF», финской «Kemppi», австрийской «Fronius», итальянских «Cebora», «Telwin», «Deca», шведской «Esab», американской «Miller», а также российских производителей — ООО «ЭВМА», ТОО «Линкор», ООО «ТОР», АО «Невская Электрическая Компания». Экономичность работы аппарата характеризуют коэффициентом полезного действия (КПД) в процентах (чем он ближе к 100%, тем дешевле обходится сварка), и коэффициентом мощности (cos ф) (он должен быть как можно ближе к единице). Следует отметить, что КПД и cos фхарактеризуют тщательность проработки конструкции сварочного аппарата, поэтому не все фирмы приводят эти значения в паспорте на аппарат. Для регулирования силы сварочного тока используют устройства с органами управления и со шкалой на панели аппарата, проградуированной либо в амперах, либо в номерах диапазонов (1,2,3,...), либо в диаметрах электрода. В наиболее простых моделях силу тока можно менять переключателем только ступенчато, а в более сложных — плавно, с помощью поворачивающейся рукоятки. Ряд моделей имеют устройства плавноступенчатого регулирования силы тока: сначала устанавливают соответствующий диапазон изменения силы тока переключателем, а затем более точно подбирают нужную его величину в пределах этого диапазона поворачивающейся рукояткой. Такие устройства увеличивают стоимость сварочного аппарата на 15-20%. Иногда на панели устанавливают амперметр для фиксации точной величины сварочного тока. Ресурс работы бытовых сварочных аппаратов рассчитан на 250—350 ч работы, после чего обычно необходим профилактический ремонт (перемотка или замена сгоревшего трансформатора, замена выключателя или регулятора сварочного тока и т.д.). Промышленные переносные аппараты («Transpocket 1400», «Master 1500», «Caddy 130») прослужат без ремонта намного дольше, но они существенно дороже бытовых. Для наглядности сравним сварочный трансформатор «Сварис» (35 кг, размеры 310x280x510 мм) со сварочным выпрямителем «Терминатор». «Терминатор» обеспечивает более высокую силу сварочного тока при габаритах в 3,5 раза и массе почти в 3 раза меньших, чем у «Свариса», при этом сохраняет возможность запуска двигателя автомобиля, но стоит такой аппарат почти в 2 раза дороже. Таблица 2. Переносные аппараты на 220 В для ручной дуговой сварки одиночным электродом
Примечание. Кроме моделей ТДМ-163 и «Терминатор» во всех перечисленных в таблице моделях есть защита от перегрева;
Рекомендации по использованию сварочных аппаратов В инструкциях по использованию некоторых сварочных аппаратов вместо показателя ПН приведен показатель ПВ — продолжительность включения. Пусть это вас не смущает: его значение полностью совпадает со значением показателя ПН. Инверторы более чувствительны к уменьшению напряжения в сети, чем сварочные трансформаторы и выпрямители: при снижении напряжения на 15% такой аппарат просто не запускае |
 |
||||||
| ЭЛЕКТРОДЫ В КИЕВЕ 496-96-96 |
|
